液压系统常见故障及排除办法

液压系统是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故产生故障及引起故障的原因也是多种多样的。因此分析液压故障必须要看懂液压系统原理图，能分析出原理图中每个元件的作用，然后根据故障现象进行分析、判断，对可能引起故障的原因一一进行分析。 
　　一、常见的故障诊断方法 
　　1.简易故障诊断法 
　　简易故障诊断法是目前采用比较普遍的方法，是维修人员凭个人经验，利用比较简单的设备，通过对设备及操作者采用“看、问、听、摸、闻、阅"等方法了解系统工作状况后，分析、诊断、确定产生故障的原因及部位，再对设备进行维修。 
　　（1）看液压系统实际工作状况，观察系统压力、油液、泄露、振动是否存在问题。 
　　（2）询问设备操作者设备平时运行情况：近期液压系统工作是否正常，液压泵有无异常，液压油更换时间及滤网是否正常；询问故障发生时液压系统具体运行到工序哪一步，液压系统及液压泵有无异常状况，温升及噪音是否出现过异常现象。 
　　（3）听液压系统的声音，主要是泵的噪声是否正常，以及有无异常声音，以判断液压系统是否正常工作。 
　　（4）摸设备的连接处等位置看温度是否有异常变化，以及联结处的松紧程度，以判定运动部件工作状态是否正常。 
　　（5）闻油液味道是否变质，橡胶件是否因为过热发出特殊气味。 
　　（6）查阅该设备以往的故障修理记录、定检卡和保养记录。

    2.液压系统原理图分析法 
　　液压系统原理图分析法是根据液压系统原理图分析液压系统的常见故障，这是目前专业工程技术人员采用比较普遍的方法。要求维修人员提前做足工作，积累知识，读懂并了解液压系统图中各元件的名称、功能、原理、结构及性能。有这样的基础后，通过对原理图和发生故障设备的了解，判断故障会变得更容易和准确。 
　　3.其他分析法 
　　液压系统发生故障时，往往不能立即找出发生故障的部位及产生的原因，为节省维修时间，必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法对可能产生故障的元件逐一进行查找和排除，最后找出产生故障的部位及原因。 

　　二、液压系统常见引起故障原因 
　　引起液压系统故障的原因有多种，在排除故障时主要从以下三方面分析判断。 
　　1.液压油的故障 
　　液压油是引起液压装置故障的主要原因。液压油的检查内容主要有以下几点：液压油的清洁度，是否因为油温过高引起油液颜色、黏度和稠度的变化及产生异常气味等。 
　　2.泵、阀的故障 
　　引起泵、阀故障，主要有以下方面的原因。 
　　（1）紧固螺栓的松动或紧固过度造成的变形与破损；（2）负载的剧烈变化引起的振动、冲击；（3）组装、拆卸时不当操作引起零件破损、变形。

三、液压系统常见故障排除办法 
　　在确定了液压系统故障部位和产生故障的原因后，应本着“先外后内"、“先调后拆"、“先洗后修"的原则，制定具体的维修措施。噪声和振动、爬行、泄漏、冲击、油温过高、压力不足和运动速度低于规定值或不运动等，产生故障的主要原因是系统中某一元件失灵或系统中各元件综合性因素造成的。机械、电气及外界因素会使液压系统出现故障，有些故障通过调整可以解决，有些因磨损造成精度超差而引起故障，则需要通过修理才能恢复其性能。具体方法如下： 
　　1.对元件和系统进行清洗。清除加工和组装过程中残留的污染物，液压元件在每道加工工序后都应净化，装配后应经严格清洗。最后用系统工作时使用的工作介质对系统进行**冲洗，达到系统要求的污染度后，将冲洗液放掉，注入新的工作介质，才能正式运转。 
　　2.装在油箱上的泵应使用橡胶垫减振，为吸收液压泵流量及压力脉动，可在液压泵的出口装置消声器，压油管的一段用高压软管，对泵和管路的连接进行隔振。 
　　3.对泵产生空穴现象，可采用直径较大的吸油管，减小管道局部阻力；采用大容量的吸油过滤器，防止油液中混入空气；合理设计液压泵，提高零件刚度。管接头及液压元件的密封处密封性要好，吸油管处应防止吸入气泡。 
　　4.对于液压冲击，应延长阀门关闭时间和运动部件的制动时间，限制管道中液体的流速和运动部件的运动速度。在机床液压系统中，管道中液体的流速一般应限制在4.5m/s以下，运动部件的运动速度一般不宜超过10m/min，适当加大管道直径，尽量缩短管路长度。